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    TPE,TPR注塑成型工藝技巧
    返回列表 來源: 發布日期: 2020.09.10

    一、制品表面如要求嚴格,注塑前必須干燥。一般為料斗式干燥70~80℃/2h或托盤干燥80~100℃/1h。對于托盤干燥,應注意料層厚度一般不超過50mm為佳。推薦采用托盤干燥。若注塑出的料條表面有起泡,或切開料條,發現里面有空洞,或發現制品表面又散射狀銀絲,就可確定TPE/TPR原料含水分過多。

    二、盡量采用低溫注塑。在保證塑化質量的前提下,盡量降低擠出溫度,并且利用提高注射壓力及螺桿轉速來降低熔體粘度,達到提高流動性的目的。當從噴嘴注射出來的料條表面光滑,還捎帶亮光,就可確定塑化質量不錯。如果從噴嘴注射出來的料條非常亮,就可確定料筒溫度還可降低。盡量的采用低溫注塑,可減少冷卻時間,從而提高客戶生產效率。

    三、上拋物線溫度設置。螺桿中間區溫度最高,加料段稍低,噴嘴稍低。典型的溫度設置為150~170℃(喂料),170~180℃(中部),190~200℃(前部),180℃(噴嘴)。此溫度設置只是作為參考數據, 具體的溫度可根據不同TPE,TPR材料的具體物性適當調整。如發現制品內容鼓起(氣體包在里面),脫模時澆口易斷裂,可參照訣竅二做調整。

    四、保壓壓力盡可能小。一般保壓壓力要比注射壓力要小,保壓時間的確定可通過稱量制品,以制品重量不再增加為準,或者以客戶接受的收縮痕為準。如果發現脫模時澆口易斷裂,用訣竅二無法奏效,那降低保壓壓力應該可行。

    五、如果是幾級注射,速度由慢到快。因為這樣,模具內部氣體容易排出。如果制品內部有氣體包住(內部鼓起),或者有凹痕,用訣竅二無效,可采用此方法調整。

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